冷鐓機的工序流程解析
螺栓頭部的成形采用冷鐓塑性加工，同切削加工相比，金屬纖維(金屬留線)沿產品形狀呈連續狀，中間無切斷，因而提高了產品強度，特別是機械性能優良。冷鐓成形工藝包括切料與成形，分單工位單擊，雙擊冷鐓和多工位自動冷鐓。一臺自動冷鐓機分別在幾個成型凹模里進行沖壓，鐓鍛，擠壓和縮徑等多工位工藝。單工位或多工位自動冷鐓機使用的原始毛坯的加工特點是由材料尺寸長5-6米的棒料或重量為1900-2000KG的盤條鋼絲的尺寸決定的，即加工工藝的特點在于冷鐓成型不是采用預先切好的單件毛坯，而是采用自動冷鐓機本身由棒料和盤條鋼絲切取和鐓粗的(必要時)毛坯。在擠壓型腔之前，毛坯必須進行整形。通過整形可得到符合工藝要求的毛坯。在鐓鍛，縮徑和正擠壓之前，毛坯不需整形。毛坯切斷后，送到鐓粗整形工位。該工位可提高毛坯的質量，可使下一個工位的成型力降低15-17%，并能延長模具壽命，制造螺栓可采用多次縮徑。
1.用半封閉切料工具切割毛坯，最簡單的方法是采用套筒式切料工具；切口的角度不應大于3度；而當采用開口式切料工具時，切口的斜角可達5-7度。
2.短尺寸毛坯在由上一個工位向下一個成型工位傳遞過程中，應能翻轉180度，這樣能發揮自動冷鐓機的潛力，加工結構復雜的緊固件，提高零件精度。
3.在各個成型工位上都應該裝有沖頭退料裝置，凹模均應帶有套筒式頂料裝置。
4.成型工位的數量(不包括切斷工位)一般應達到3-4個工位(特殊情況下5個以上)。
5.在有效使用期內，主滑塊導軌和工藝部件的結構都能保證沖頭和凹模的定位精度。
6.在控制選料的擋板上必須安裝終端限位開關，必須注意鐓鍛力的控制。
在自動冷鐓機上制造高強度緊固件所使用的冷撥盤條鋼絲的不圓度應在直徑公差范圍內，而較為精密的緊固件，其鋼絲的不圓度則應限制在1/2直徑公差范圍內，如果鋼絲直徑達不到規定的尺寸，則零件的鐓粗部分或頭部就會出現裂痕，或形成毛刺，如果直徑小于工藝所要求的尺寸，則頭部就會不完整，棱角或漲粗部分不清晰。冷鐓成型所能達到的精度還同成型方法的選擇和所采用的工序有關。此外，它還取決于所用的設備的結構特點，工藝特點及其狀態，工模具精度，壽命和磨損程度。冷鐓成型和擠壓使用的高合金鋼，硬質合金模具的工作表面粗糙度不應大Ra=0.2um,這類模具工作表面的粗糙度達到Ra=0.025-0.050um時，具有最高壽命。
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